在實施ERP的過程中，不少企業在該由什么部門來編制物料清單（Bill of Materials，BOM）的問題上往往扯皮。產品研發部門往往認為BOM與他們無關，要他們來編只是額外增加的工作。那么，BOM對產品研發部門到底有沒有用呢？
1. 產品是由眾多“單層結構”組成的
任何一個產品都是由若干個“單層結構”組成的，由一個母件和從屬于母件的一個或一個以上的子件組成。相對于設計圖紙而言，母件指的是組裝圖上的裝配件，子件是零件明細表中的眾多零件。不少企業在自行開發管理軟件時，由于沒有“單層結構”的概念，對所有產品的描述都從最頂層一直扎到最底層，相同的“單層結構”在各個產品文件中重復出現，數據的冗余量很大，極不合理。
以圖1的產品結構為例，X作為最上層的母件是一個出廠產品，它由A、B、C、D四個子件組成。X件同A、B、C、D組成一個“單層結構”，在MRP系統中稱之為“單層物料單”。圖中，件B對應于X來講是子件，但它對應于件E、F來講又是母件，并一起組成一個第二個層次的單層結構。同理，件E同件G、H、I；件D同件I又組成位于不同層次的單層結構。任何一個產品都是這樣由無數個“單層結構”組成的。母件同子件的關系是唯一的，如果品種或數量不同，將視為有不同代碼的單層結構。母件同子件之間的連線是工藝路線，單層結構上每一項物料代表的是已完工并可以入庫的物料，而不是正在工序之間未成形的在制品。
圖1 產品是由多個“單個結構”組成的
如果一個企業的無數產品是由一定數量標準的“單層結構”配置而成，即用少量的標準“單層結構”組成性能多樣的各種產品或產品系列；這就是我們常說的標準化和系列化。MRP系統可以通過“反查”物料清單功能，查詢每一個物料（零件）是用在哪些“單層結構”上；每一個“單層結構”又是用在哪些產品上。如果有許多產品都“借用”相同組件，說明產品設計的通用性很好。MRP系統還可以通過“物料分類”功能查詢每一類別下所有物料的規格品種，通過分析，作為確定標準化過程中優先選用的依據，對簡化諸如各種原材料、緊固件等帶有通用性物料的品種規格很有幫助。把這些功能同成組技術結合起來應用，正是產品研發部門的主要工作。產品研發人員值得自豪的事莫過于他們親手設計的產品，在市場上得到公認和暢銷；而且能夠以較低的成本為企業帶來較大的利潤。無疑，作為MRP基礎文件的物料清單對產品設計標準化、系列化，無疑是一個得力的工具。
2. 物料清單
物料清單是產品結構的報表格式。明白了產品是由多個單層結構組成的道理，就不難理解物料清單的編制方法。在MRP系統中，對每項“單層結構”的文件只須建立一次，就可以在所有借用這個單層結構的產品上得到共用。
凡是要列入計劃、控制庫存、控制成本的物件在MRP系統中統稱為物料，包括所有的原材料、配套件、毛坯、半成品、聯副產品、回收品、包裝材料、說明書、合格證、成品、工藝裝備、甚至能源等等。
在編制物料清單之前，首先要先定義企業所有物料的分類，建立各種分類碼的基本要求是說明物料的來源（自制、外購）、處理方式以及同會計科目的關系。每一項物料必須有唯一的編碼，并建立各自的物料文檔。只有建立了物料文檔的物料才允許進入物料清單。從物料分類——物料碼——物料文檔——到物料清單依次編制，是一個非常規范的操作程序，前道程序沒有完成，后道程序不能進行。
建立物料清單是從建立一個個反映“單層結構”的單層物料單開始的，系統會根據各單層結構母件同子件的相互關系，自動逐層地把所有相關的單層結構掛接起來，最后形成整個產品。在建立單層物料單時，子件的輸入順序必須同它們裝配到母件的順序一致，這與一般零件明細表按圖紙上零件位置順時針（或逆時針）標注序號是不同的。物料清單必須反映實際的生產裝配順序，因為它是計劃編制和跟蹤工序的依據。它還是供應部門采購和外協的依據，也是倉庫向生產工位發料的依據。如果把工藝裝備也包括在物料清單中，就可以同步地生成生產準備計劃，并按所加工的零件數量合理分攤消耗工藝裝備的“間接”成本。
我們在第一期談過，MRP II實現物流信息同資金流信息集成，首先是在正確產品結構的基礎上計算物料的成本，賦予每件物料以貨幣價值。從產品結構最底層采購件的材料費開始，逐層向上累計，計算出各加工件的成本，直到最頂層的產品成本。因此，產品結構又是計算產品成本的依據。
當遇到一個新產品要報價時，如果新產品同老產品是結構相似，工藝相近，負責報價的部門可以從各個老產品中，摘出相似的相關單層結構，重新“拼湊”成一個結構近似的假想新產品，運用系統的成本累加功能計算出它的成本，作為迅速而比較準確的報價依據。這里，又一次用到了單層結構的概念。
我國有一些企業，如大連起重機廠的銷售計劃科就曾用拼湊單層產品結構的方法形成模擬產品迅速做做新產品的報價；也有一些企業，如哈爾濱汽車電器廠的財務科，在產品結構的基礎上，用自底向上累計的方法計算成本。這些例子都發生在20世紀80年代，是國內企業一些部門在沒有聽說過MRP的情況下的管理創新，說明MRP這種“產品結構”的思維方法反映了生產客觀規律，對任何地域和體制都是適用的。只是我國企業的這些管理創新，沒有再進行深層次的研究，提升為管理理論，反映我國對應用科學的忽視，值得反思。
正因為物料清單是系統識別產品的依據，要為企業眾多部門所應用，它的準確度必須要求達到100 %（所謂A級企業評價標準只要達到98％是絕對不夠的）。
3. 模塊化物料清單與定制物料單
在當今買方市場的環境下，客戶對產品的性能要求越來越高，對交貨期的要求越來越短。為了滿足不同客戶的“個性化需求”，產品設計的標準化和系列化就更為突出。對于具有多種可供選擇的零部件的產品，要采用模塊型的產品結構。
圖2是一個以電子掛鐘為例的模塊型產品結構。掛鐘簡化為由機芯、鐘盤、鐘框和電池四個部件組成，其中機芯是通用件，所有掛鐘都要采用，沒有可選問題。鐘盤、鐘框可以有各種選項（如顏色、造型、材質等），供客戶選擇，但必須任選其一，而電池是可選或不選的可選件。這些可選的物料可以是企業自己生產的，也可以是由合作伙伴提供的。
圖2 模塊型產品結構
在這樣一個可供廣泛選擇配置的范圍內，可以經濟合理地滿足絕大多數客戶的“個性化需求”，滿足客戶定制的要求，即所謂“大規模”定制（mass customization）；這在MRP系統中稱之為“按訂單裝配（Assemble to Order，ATO；也有稱Configure to Order，CTO）”。只有少量客戶特殊要求的零件才需要專門定制。MRP系統在銷售訂單中設置可選件的選擇表，由客戶逐項輸入Y（選）或N（不選），然后同物料主文件集成運算，摘出所有選為“Y”的物料，自動生成“定制物料單”，作為計劃下達的依據，見圖3。
圖3 定制物料單的形成
模塊型產品結構對當前許多機電制造行業都是非常普遍需要的概念和方法，是一個任何成熟制造業ERP軟件不可缺少的功能。一個完善的ATO功能，可以在產品結構的任一層進行選擇，而不是僅限于少數較高的層次。同時，還要做出缺省的規定，防止不合理的搭配。我國第二汽車廠（東風集團技術中心），早在1991年前后，就自行開發出“產品定義基礎數據庫（PDCS系統）”，建立了多層次積木組塊式的結構，作為總裝配線選擇裝配和混流生產的指導文件，就是ATO的概念。
在混流生產條件下，要采用最后總裝計劃（Final Assembly Schedule，FAS），它的時段要由MPS的周或日細化到小時甚至分鐘；計劃對象僅限于裝配件。
最后要提醒一下，對那些按訂單設計（Engineer to Order，ETO）類型的產品，如重型機器、電站設備、船舶，由于每臺產品都不一樣，而且往往不再重復生產，零部件數量龐大，建立BOM將是一件非常艱巨的工作。這類企業只有先上CAD系統，然后再通過PDM（Product Data Management）系統，把“設計BOM（E-BOM）”轉換為ERP使用的“制造BOM(M-BOM)”；就是說通過信息集成建立BOM，減少至少80％以上的重復錄入，減少實施ERP系統的難度。對那些產品更新換代比較快的行業，也存在同樣的需求。這說明企業的信息化要根據企業的特點和需求，先制定信息化的戰略規劃，并不是一談企業信息化就非得先上ERP系統。上ERP不是該上不該上的問題，而是什么時候上的問題，要根據企業的具體條件把握好同各種信息化系統的順序關系和上馬時機。
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本文標題：產品結構、物料清單與定制物料單
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